Introducción a Lean manufacturing: sistema de mejora de procesos

Os presento un sistema, muy extendido en la industria, que nos da las pautas y herramientas para optimizar los procesos productivos de productos y/o servicios. En este artículo podréis conocer ¿Cómo se define un sistema Lean? ¿En qué consiste el pensamiento Lean y el TPS? ¿Cómo lo implantamos? ¿Qué etapas debemos seguir? ¿Qué beneficios nos aporta implantar un sistema Lean? ¿Qué nos aporta a nuestro sistema de gestión de calidad basado en la norma ISO 9001:2015? 

El sistema Lean manufacturing agrupa lo mejor de todos los sistemas de producción después de analizar su funcionamiento. Es un sistema integrador de herramientas, cualquier sistema de gestión puede ser integrado el el sistema Lean, y sirve para:

1. Reducir los problemas de la Calidad

2. Reducir los cambios de modelo

3. Reducir las paradas de equipos y maquinaria

Con la finalidad de reducir el inventario

En la siguiente imagen podéis haceros una idea más general, antes de empezar a describiros el concepto:

¿Cómo se define un sistema Lean?

1. Un sistema de producción Lean (o también denominado sistema ajustado) es aquel que puede ofrecer productos y servicios mejores en calidad, coste, plazo de entrega y lanzamientos, basándose en la eliminación de desperdicios.

Si consideramos que el precio de un producto o servicio es la suma del coste más el beneficio; si el coste disminuye, debido a que eliminamos los desperdicios, la empresa podrá decidir, si aumenta el beneficio de la misma, o bien se le disminuye el precio al cliente. 

2. Flujo de trabajo continuo con el mínimo inventario, realizándolo:

- con pequeños lotes de producción

- con producción sincronizada ajustada a la demanda. No se debe basar la producción en la utilización y rendimiento de la maquinaria, es decir, en fabricar todo lo que la maquinaria pueda, produciéndose un exceso de stock.

- con la prevención de defectos. Se debe evitar que los productos fabricados no tengan defectos, ya que estos se considerarán un desperdicio, aumentando el coste y el tiempo invertidos.

- con el trabajo de un equipo multifuncional. Para mejorar cualquier proceso, es necesaria la colaboración de todos los empleados que participan en el mismo, con lo que todo el personal debe estar comprometido en la mejora y en la reducción del desperdicio.

- considerando los requerimientos de los clientes y proveedores.

¿En qué consiste el pensamiento Lean y el TPS?

Lean es un sistema y una filosofía de mejoramiento de procesos de fabricación y de servicios basado en la eliminación de desperdicios y actividades que no generan valor al producto y/o servicio. El sistema Lean nos permite alcanzar resultados inmediatos en productividad, competitividad y rentabilidad de la empresa.

El desarrollo del Lean manufacturing por parte de la empresa Toyota, TPS (Toyota product systems), fue debido a los efectos positivos sobre la mejora continua de sus procesos en los siguientes aspectos: 

- En reducir los costes del material y de la mano de obra

- Incrementar la productividad

- Elevar la calidad de los productos y/o servicios

- Incrementar la motivación de sus trabajadores y colaboradores.

Por lo tanto, podemos considerar el Lean Manufacturing como un conjunto de mejoras prácticas para los procesos productivos, administrativos y para la gestión de los servicios.

¿Cómo lo implantamos? ¿Qué etapas debemos seguir?

Un sistema Lean se debe implantar siguiendo un marco de referencia concreto, con todo el apoyo y seguimiento por parte de la Dirección. Si la Dirección de la empresa no tiene interés o no cree en el proyecto, no funcionará, ya que debemos disponer de toda la colaboración e implicación del personal de la empresa. 

1. Define y describe el valor de las actividades de los procesos. Se establece el VAS & NVAD. 

No se puede implantar un sistema Lean, sino se alinea con la política de la empresa, con los objetivos y estrategias empresariales de la misma que definen el marco de la empresa. Eso se realiza mediante la aplicación del ciclo de Deming (Planificar, hacer, verificar y actuar) para lograr la mejora continua de todos los procesos.

2. Identificar y medir los desperdicios de cada una de las fases de los diferentes procesos a mejorar. 

Debemos considerar los 7 tipos de desperdicios de un proceso.

1. La sobreproducción. Producir más no siempre es beneficioso, es más, producir en mayor cantidad a lo que es necesario resulta perjudicial, debido a que generas un exceso de stock, tanto por un esfuerzo innecesario como por unos posteriores costes de inventario excesivos.

2. La Espera. La espera es pérdida de tiempo, y ésta cuesta dinero. Los principales motivos de espera pueden ser, entre otros: 

- De la mano de obra a realizar su trabajo

- De los camiones para dejar o llevarse la carga

- Del producto elaborado, semi-elaborado o materia prima

- De las máquinas, etc. 

Siempre será perjudicial, ya que, en la mayoría de los casos el cliente no ha pagado por ese tiempo de espera y éste resultará en un sobrecoste importante.

3. El transporte sigue el mismo razonamiento que la espera. En la mayoría de los casos el cliente no paga por el transporte, es decir, al cliente no le importa que el producto se haya fabricado a escasos metros de donde lo está comprando o en la otra punta del mundo (exceptuando denominaciones de origen, etc). El transporte además de generar un altísimo sobrecoste, también introduce una pérdida de tiempo descomunal, así como un riesgo, en la mayoría de los casos, innecesario para el producto.

4. Las ineficiencias del proceso (fallas) son una de las cosas que hay que abordar a la mayor brevedad, puesto que con un estudio de tiempos y con el cálculo de índices son fáciles de resaltar. Las fallas en los procesos atacan la misma raíz del proceso, afectando no solo los tiempos, pero también la calidad y el coste final del producto. Este sería el desperdicio, sobre el que podemos actuar directamente sobre el proceso, optimizándolo, mediante el uso de las herramientas de Lean manufacturing.

5. Los inventarios deben ser reducidos al máximo. Su uso ha de limitarse exclusivamente a aquella cantidad que permita satisfacer las variaciones no contempladas de la demanda. Es por ello que cuanto más flexible sea un proceso, más facilidad de amoldarse a la producción (estrategia catch) tendrá el mismo, y menor cantidad de inventario habrá que tener disponible. Además, con un estudio detallado de la demanda se puede tener una idea aproximada de la previsión de la demanda.

6. Los movimientos innecesarios, es decir, el esfuerzo extra que se realice por parte de maquinaria (producción y transporte) y empleados en la consecución del producto final, resultará en un tiempo perdido, un cansancio adicional y problemas futuros de fatiga para el operario. Por ello se ha de estudiar la mejor forma de llevar a cabo cada tarea, el mejor layout posible y, en definitiva, el mejor proceso que se pueda tener.

7. Los productos defectuosos van en consonancia con el ratio FTT (first time through), un ratio alto implica un bajo porcentaje de productos defectuosos (que necesiten un retrabajo, una reparación o que se desechen). Es por ello que atacando a la raíz del problema (mejorando el proceso) también se evitan desperdicios de ésta clase.

Se deben definir e identificar los desperdicios mediante el uso de la herramienta "value stream mapping", y asignar los costes generados por la calidad en cada una de las fases del proceso. 

3. Eliminar los desperdicios de los procesos, para ello, existen numerosas herramientas, entre ellas las más utilizadas son:

- las 5S: orden y limpieza

- Hostin Kanri: planificación de la calidad, despliegue de políticas y objetivos.

- Proyectos kaizen: portafolio de correcciones y mejoras

- Value Stream mapping: mapas de flujo de valor

- Poka-Yoke: control de defectos. Sistemas a prueba de errores

- Kanban: control visual. Analizar el flujo

- SMED: cambios rápidos. set ups ágiles

- OEE: efectividad sobre todo el equipo

- TPM y TDR

- Las 7 herramientas estadísticas de la calidad

Estas herramientas, están explicadas una a una, mediante artículos específicos en este blog. Si hacéis click encima de cada una de las herramientas, se os abrirá el enlace para que podáis ampliar vuestra información de cada una de ellas, y poder conocer cuál/les son las que más se pueden ajustar a vuestra empresa.

En los diferentes artículos que detallan cada una de estas herramientas, encontraréis al menos un ejemplo práctico, que os darán una idea completa, de cómo cada herramienta puede mejorar los procesos disminuyendo los desperdicios generados.

4. Implementar los cambios necesarios, determinados mediante la aplicación de las herramientas para optimizar los procesos, y disminuir los desperdicios.  

5. Perseguir la mejora continua: mediante la revisión y optimización de los procesos de la empresa, podemos garantizar una mejora continua de la misma. 

¿Qué beneficios nos aporta implantar un sistema Lean?

- Aumentar la rentabilidad por eliminar el desperdicio y agilizar los procesos

- Aumentar la satisfacción del cliente por disminuir los tiempos de entrega y la calidad de los procesos

- Aumentar la productividad y competitividad

- Integrar una cultura de calidad y de la mejora en el trabajo de los trabajadores y empleados, reduciendo los trabajos repetitivos, y aumentando la efectividad.

- Reducción de pérdidas de calidad

- Reducción de inventarios

- Con Flujo continuo de producción

- Ahorros financieros (costes de producción)

¿Qué nos aporta a nuestro sistema de gestión de calidad basado en la norma ISO 9001:2015?

Uno de los requisitos de la norma, es la mejora continua de los procesos. Mediante el uso de herramientas, o metodologías, debemos procurar mejorar y optimizar todos los procesos de la empresa. Este sistema se puede aplicar a cualquier proceso de la empresa, no necesariamente deben ser los productivos, puede ser cualquier proceso de apoyo o estratégico.