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4 de julio de 2017

Planificación Avanzada de Calidad (APQP): herramienta de planificación

Os presento en este artículo una herramienta de planificación de la calidad que sirve para establecer una metodología estructurada a la hora de homologar un producto nuevo o modificaciones de uno existente. ¿En qué consiste APQP? ¿Cuál es su objetivo? ¿Qué industrias aplican esta herramienta y por qué? ¿Qué fases o etapas tiene un APQP? Se aplica como herramienta en sistemas de gestión basados en la norma ISO 9001:2015.

La Planificación Avanzada de Calidad de los Productos (APQP) se ha convertido en un estándar para la industria por medio de la cual los nuevos productos son introducidos en la industria del automóvil. 

La APQP consiste en una herramienta para estandarizar las actividades para el lanzamiento de nuevos productos o bien la modificación parcial o total de éstos para todos los proveedores.

El proveedor será notificado de que partes serán requeridas para el seguimiento de APQP.

Habitualmente se organizan reuniones iniciales para comunicar a detalle los requerimientos del lanzamiento. 

¿En qué consiste APQP?

El nombre de las siglas APQP se corresponde a las iniciales del nombre en inglés que es Advanced Product Quality Planning.

Es un proceso estructurado para definir las principales características para la conformidad con requisitos reguladores y alcanzar la satisfacción de cliente. 

APQP incluye los métodos y los controles (es decir, medidas, pruebas) que serán utilizados en el diseño y la producción de un producto o de una familia específico de los productos (es decir, piezas, materiales).

La planificación de la calidad incorpora la prevención del defecto y la mejora continua.

Las APQP varían de un cliente a otro, pero generalmente nos encontramos con lo siguiente:

- Revisión de la documentación y requisitos del cliente
- Estudios de factibilidad de los nuevos requisitos
- Sinópticos de fabricación y control
- AMFE del proceso
- Plan de control de calidad
- Definición y desarrollo de los utillajes de fabricación
- Productos y servicios comprados
- Pautas de autocontrol, parámetros del proceso, pautas de embalaje...
- Presentación de las muestras iniciales - PPAP informes dimensionales, estudios de capacidad del proceso y útiles.
- Fabricación de la primera serie
- Homologación y cierre de APQP

¿Cuál es su objetivo?

Su objetivo es el de producir un plan de la calidad del producto que apoye el desarrollo del mismo o lo mantenga que cumpla con los requisitos del cliente. 

¿Qué industrias aplican esta herramienta y por qué?

Esta herramienta se desarrolló a finales de los años 80 por una comisión de expertos de las tres grandes manufactureras del automóvil en Estados Unidos que eran: Ford, General Motors y Chrysler.

Estas compañías aplican esta herramienta a la hora de lanzar nuevos productos, y no solo ellas, sino también a toda la industria auxiliar. Es decir, todas las empresas que fabrican los diferentes componentes del automóvil (proveedores) se les exige aplicar esta técnica. 

Esta herramienta es un requisito de la norma TS16949, que es de obligado cumplimiento para aquellas empresas que quieran proveer a las grandes compañías automovilísticas.


ISO/TS 16949 es una especificación técnica basada en ISO 9001, es el estándar que define los requisitos del sistema de calidad para la cadena de suministro de la industria automotriz. 

El objetivo de ISO/TS 16949 es el desarrollo de un sistema de gestión de calidad que ofrece mejora continua, haciendo hincapié en la prevención de defectos y la reducción de variaciones y desperdicios en la cadena de suministro automotriz. La especificación ISO/TS 16949 es aplicable al diseño/desarrollo, producción y si procede, instalación y servicio de productos relacionados con la automoción.

En la realidad, puede ser aplicado a cualquier industria y es similar en muchos respectos al concepto del diseño para la sigma seises (DFSS). El proceso de APQP se describe en el manual 810-358-3003 de AIAG.


¿Qué fases o etapas tiene un APQP?

Esta metodología consta de varias etapas que se relacionan con el famoso (PDCA) que es la base de la norma ISO 9001. Existen 5 etapas y son las siguientes:

1. La planificación y definición del programa

En esta fase se determinan las necesidades, requisitos y expectativas del cliente usando las herramientas de diseño, como por ejemplo, QFD la casa de la calidadSe aplica QFD para determinar necesidades de cliente y con el despliegue de la función de la calidad para organizar esas necesidades y para traducirlas al producto características/requeridas.

Se analiza y repasa el proceso entero de la planificación de la calidad para permitir la puesta en práctica de un nuevo programa de la calidad para definir y fijar las entradas y las salidas. 

Es decir, se trata de realizar una planificación con una serie de actividades, con una serie de documentos que hay que generar y aprobar para llegar al fin último de homologación de un producto. 

Esta planificación se puede realizar con programas de gestión de proyectos, o bien se puede aplicar un tipo diagrama de Gantt para su control, indicando la ejecución de las distintas fases, fechas, recursos, responsables y gestión documental a realizar. Se debe establecer alarmas en las diferentes fases del proyecto.

Las APQP varían de un cliente a otro, pero generalmente nos encontramos con la siguiente planificación tipo que muestro en la siguiente imagen:



El principal error que se puede cometer en esta fase es desconocer lo que quiere y necesita el cliente ante el lanzamiento de un nuevo producto. Se deben realizar estudios de mercado, y conocer la posible aceptación del nuevo producto a diseñar.


2. Diseño y desarrollo de producto

En esta fase se debe diseñar el prototipo a fabricar, incluyendo todos los requisitos del cliente. Para ello, se utilizan procedimientos de análisis de fallos potenciales del sistema, con la finalidad de poderlos corregir y que el diseño del producto sea adecuado y libre de fallos. Para ello, la técnica más utilizada es AMFE (Análisis modela de fallos y efectos).

El análisis de los modos y de los efectos de fallo (AMFE) es metodología para analizar problemas potenciales de la confiabilidad temprano en el ciclo de desarrollo donde está más fácil tomar acciones para superar estas ediciones, de tal modo realzando confiabilidad con diseño.


AMFE se utiliza para identificar modos de fallo potenciales, para determinar su efecto sobre la operación del producto, y para identificar acciones para atenuar las faltas. Más información sobre AMFE se puede encontrar en nuestro papel, modos de fallo y efectúa análisis. 

El principal error de esta fase es la falta de creatividad del prototipo, o bien que el diseño creado no se pueda fabricar correctamente por dificultades técnicas. 

3. Diseño y el desarrollo de proceso

Se debe tratar las características para los sistemas de fabricación que se convierten y los planes relacionados del control, estas tareas son dependientes en la terminación acertada de:

Planificar y definir el programa
Diseño y desarrollo de producto
Producto y validación del proceso


Se debe tener en cuenta la capacidad de proceso que consiste en la capacidad de repetición y la consistencia de un proceso de fabricación relacionado a los requisitos del cliente en términos de los límites de la especificación de un parámetro del producto. Se utiliza esta medida de medir objetivo el grado a el cual su proceso está o no está resolviendo los requisitos. Los índices de la capacidad se deben utilizar para determinarse si el proceso, dado su variación natural, es capaz de especificaciones establecidas. Es también una medida de fabricación del producto con los procesos dados.

Se debe realizar un plan de control de calidad

Sirven como ayuda de los planes en la fabricación de los productos de calidad para resolver requisitos del cliente. Proporcionan una descripción escrita de la variación del sistema y los mecanismos para reducir al mínimo del producto y del proceso.

El plan del control aumenta la información proporcionada en instrucciones detalladas por el operador. Los planes del control describen las acciones requeridas en cada paso en el proceso asegurar que todas las salidas de proceso estén en un estado del control, es decir son los procedimientos del proceso de producción. Durante funcionamientos de producción regulares, los planes del control proporcionan los métodos de supervisión de proceso y de control usados a las características del elemento de control o del producto.

Durante el desarrollo de producto, el plan del control se utiliza para documentar y para comunicar el plan inicial para el control de proceso. Durante la producción, dirige la fabricación en cómo controlar el proceso y asegurar calidad del producto.

Se debe revisar y modificar continuamente el plan de control en la medida que el proceso varíe o se mejoren los sistemas de la medida y las metodologías del control. 

4. Validación del producto y del proceso:

En esta etapa se valida el proceso de fabricación seleccionado y de sus mecanismos de control. Se debe evaluar el funcionamiento de producción, así como el control de las condiciones y los requisitos obligatorios establecidos.


La verificación del diseño está probado para asegurar que el nuevo producto resuelven los requisitos establecidos en el diseño original. La verificación del diseño puede incluir actividades por ejemplo: revisiones de diseño, realizando cálculos, pruebas y demostraciones, y la revisión de los documentos del diseño antes de lanzamiento.

La validación es el proceso de asegurarse de que el producto se conforma con las necesidades, los requisitos, y/o las especificaciones definidos del usuario bajo condiciones de funcionamiento definidas. La validación del diseño se realiza en el diseño de producto final con las piezas que resuelven intento de cálculo.

La validación de la producción se realiza en el diseño de producto final con las piezas que resuelven los procesos de producción producidos del intento de cálculos previstos para la producción normal.

5. Revisión del proceso y mejora continua


Las revisiones de diseño son revisiones formales conducidas durante el desarrollo de un producto para asegurar que los requisitos, el concepto, el producto o el proceso satisfacen los requisitos de esa etapa del desarrollo, las ediciones, se están manejando los riesgos, y hay un buen caso del negocio para el desarrollo. 

Las revisiones de diseño típicas incluyen:
- Repaso de los requisitos
- Revisión de diseño de concepto/preliminar
- Revisión de diseño final.
- Control de las características especiales.

Una vez empieza la fabricación del nuevo modelo, se debe revisar continuamente el proceso y establecer las mejoras necesarias para eliminar o reducir al máximo el número de fallos.

Para realizar esta tarea existen numerosas técnicas que son de aplicación, y explicadas en artículos anteriores como son: Método Jidoka y técnica de Poka-Yoke.

Una vez que está todo probado y verificado se realizan los siguientes procesos:

Lanzamiento, regeneración, gravamen y acción correctiva

Focos en la variación reducida y la mejora continua que identifican salidas y acoplamientos a las expectativas del cliente y a los programas futuros del producto.

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