MÉTODO JIDOKA: herramienta de mejora continua

En el siguiente artículo os presente otra herramienta de mejora continua, orientada a la mejora del control de calidad de los procesos de producción. ¿En qué consiste esta herramienta? ¿Cómo puedo aplicarla a mi empresa? ¿Qué características deben tener los procedimientos o instrucciones? ¿Qué relación tiene con la norma ISO 9001:2015?  

La filosofía Jidoka se basa en la idea de la automatización humana. La característica principal es que cada operario tiene la responsabilidad de lo que ocurra en su puesto de trabajo, por eso mismo el tiene el permiso para parar y reparar la máquina si detecta algún error en su funcionamiento o en el producto. Este sistema mejora la calidad de los productos, evitando unidades defectuosas y por lo tanto desechos de material por productos apartados, ya que los problemas se detectarán rápido y se resolverán en ese mismo momento.

Para su ejecución es necesaria la correcta capacitación de los operarios (requisito de la norma ISO 9001:2015). La calidad se ve mejorada puesto que son muy pocas las unidades a reparar o desechar y se disminuye la posibilidad que éstas sigan en la línea de producción.

En este caso, es necesario que todos los operarios tienen la obligación, como parte de sus tareas, asegurar dar la mayor calidad posible y no sólo un departamento concreto. Esto elimina en gran parte los controles de calidad rutinarios, haciéndose de manera prácticamente automatizada. En el caso que estos sean necesarios se realizan en la misma línea de producción.

Los operarios para poder disponer de esta iniciativa, deben estar completamente formados, con gran conocimiento de los protocolos (instrucciones) y procedimientos que aplican a cada una de sus funciones. Así como, las instrucciones de trabajo deben estar descritas con todo detalle y los procesos deben estar optimizados. Cada una de las actividades que realiza e operario debe quedar evidencia documental de su actividad. 

Por ejemplo, si el operario determina que es necesario parar la máquina, debido a que el producto que está saliendo no cumple con los requisitos de calidad, el mismo operario debe dejar constancia documental de esta incidencia. Si él también se ocupa de la reparación de la maquinaria y/o bien puede solucionar la incidencia por él mismo, también debe dejar constancia documental, tal y cómo viene definido en la documentación del sistema. Es posible que el análisis de las causas y soluciones definitivas sea analizada por algún departamento donde puedan conocer la causa raíz de la incidencia, y tomar las decisiones definitivas para que no se vuelva a repetir, es decir, si la máquina se atasca continuamente, el operario puede repararla, pero al final se debe determinar cambiar la maquinaria, y esta decisión debe ser tomada por la Dirección.

El hecho de disponer de procedimientos y/o instrucciones es requisito de la norma ISO 9001:2015. Mi consejo siempre, es que los procedimientos estén lo más detallados posible y además describan la realidad del proceso, no lo que nos gustaría. Si se realizan modificaciones de mejora, ya se modificará el procedimiento.

Para llegar a un sistema productivo de cero errores con calidad 100%, es necesario evitar que cualquier pieza o producto defectuoso avance.

OBJETIVOS JIDOKA

1. Manejo efectivo del personal: se cuenta sólo con el personal necesario que siga una metodología automatizada y un operario se puede encargar de varias máquinas y funciones. Dependiendo del tipo de empresa de producción que se trate, la asignación de tareas y funciones puede alternarse con otras herramientas de planificación de producción y equipos como el método Kanban. También es importante conocer las competencias de los diferentes operarios, y además que varios operarios sean capaces de sustituirse entre sí, para ello os recomiendo el uso de la matriz de competencias.

2. Garantizar la calidad de los productos: no sólo un departamento de calidad se encarga de detectar los errores, sino todos los operarios, y en el caso de ser necesario un control de calidad externo, éste debe realizarse en la misma línea de producción, para ello también serán necesarios protocolos y procedimientos específicos de cómo deben realizarse, así de cómo debe quedar evidencia documental de este proceso.

3. Disminución del tiempo de producción: al ser un proceso automatizado se reducen los tiempos de producción, ya que la maquinaria quedará el menor tiempo posible parada.

4. Disminución de las unidades defectuosas: cada vez que se detecta un fallo, éste se repara de forma inmediata, con lo que no se generan unidades con defecto, o bien las mínimas. Las empresas que aplican este método suelen disponer de maquinaria con posibilidad de paro (automático o manual), flexibles y pequeñas.

5. Disminución de los costes: al eliminar departamentos y disminuir el personal con la automatización se reducen los costes a largo plazo.

VENTAJAS

1. Operario cualificado

2. Se reducen costes a medio y largo plazo

3. Autocontrol de calidad

4. Clientes satisfechos

5. Incrementa la calidad y el rendimiento de la producción

6. Reduce el desperdicio

7. Asegura las entregas a tiempo

DESVENTAJAS

1. Despido de trabajadores

2. Resistencia al cambio por parte de los trabajadores. Los operarios deberán tener más funciones y responsabilidades, y seguramente con el mismo sueldo. También deberán formarse. Muchas veces este punto es conflictivo y el sistema puede fallar por el comportamiento de los trabajadores.

3. Altos costes iniciales por los despidos del personal, diseño de la planta, cambios en la distribución, formación del personal, paros constantes en la producción...

CÓMO APLICAR JIDOKA

1. Detectar el problema: puede ser detectado por el propio operario, y éste detener la maquinaria; o bien, la máquina puede tener los mecanismos necesarios de detección de anomalías, sistemas luminosos o sonoros de aviso y detención automática.

2. Detener la producción de la linea momentáneamente  (Ya sea por sensores u operarios)

3. Corregir el problema: se buscan soluciones rápidas mientras se busca una solución definitiva

4. Investigar las causas raíz del problema: para determinar la causa raíz y corregir el problema se suelen utilizar herramientas como los diagramas de afinidad o los 5 porqués.

5. Se implanta una solución definitiva realizando mejoras para que no se vuelva a repetir

EJEMPLO

Una plata empaquetadora: el operario de la línea de producción detecta que las cajas no salen bien precintadas, pero él no puede parar la máquina, tiene que llamar al supervisor y esperarle, mientras tanto, las cajas siguen saliendo defectuosas. Todo este material o se tendrá que reparar, reutilizar o simplemente desechar, en los tres casos tendrá un sobrecoste. Si aplicamos el método Jidoka, éste mismo operario podrá parar la máquina, con lo que no saldrán más cajas defectuosas que las que el operario ha visto el error, y no saldrán más hasta que el problema esté resuelto.  El operario puede tener la capacidad de reparar la maquinaria, y volver a producir.

En los sistemas tradicionales de calidad, las piezas son inspeccionadas al final de su proceso.

DESCRIPCIÓN DE LA MAQUINARIA PARA APLICAR MÉTODO JIDOKA

El Jidoka es el pilar del JIT (Just in Time)

Para aplicar este método, los operarios que supervisan la línea de producción deben ser capaces de parar la maquinaria cuando detecten una anomalía. También se puede aplicar a aquellas máquinas que puedan autodetectar incidencias o mal funcionamiento, y estas emitan señales luminosas, sonoras... que avisen al operario. Las máquinas deben pararse automáticamente cuando se acaba su ciclo de trabajo, o ya no es necesaria más producción, o bien lo que se está produciendo no es el producto adecuado.

Los elementos básicos son:

Mecanismos de paro de maquinaria:

1. Poka-yoke: diseño del producto que impide introducir mal el componente y su ubicación. (Si necesitáis más información sobre está técnica podéis verlo aquí)

2. Adon: el uso de tableros de trabajo, señales luminosas, sonidos... que permiten al operario saber lo qué está ocurriendo y poder parar la máquina si algo va mal.

Cuando las fábricas empiezan a automatizarse lo realizan poco a poco. Es muy habitual visitar una fábrica y observar que las máquinas son viejas, que solo está automatizada en parte y que requiere de la figura del control de calidad.

Automatizar no más de lo necesario

El esfuerzo manual de la operación deben hacerlo las máquinas.

El esfuerzo manual de la alimentación deben hacerlo las máquinas.

Que la máquina pare automáticamente y retorne al punto de inicio.

Descarga y carga automática.

Detección automática de defectos.

Transporte automático entre máquinas

Máquinas pequeñas y flexibles

Un sistema de fabricación celular funciona mejor con máquinas que son generalmente más pequeñas, más lentas y más viejas que las mejores máquinas del mercado.

Las máquinas pequeñas ocupan menos espacio, al situarlas unas cerca de las otras nos ahorramos desplazamiento y reducimos la posibilidad de almacenar.

Las máquinas no deben ser rápidas, deben trabajar al ritmo deseado.

Las máquinas viejas ya están amortizadas con lo que no es necesario utilizarlas. Si no son útiles o bien están estropeadas, se apartan.

las máquinas flexibles permiten ser adaptadas y es fácil crearles útiles para reducir el tiempo de cambio.

Una máquina es flexible si se puede mover, ponerle ruedas permite que la máquina no sea el centro del proceso.

Las máquinas pequeñas, viejas y flexibles son generalmente más sencillas de mantener y reparar y la actividad de mantenerlas se le puede asignar al mismo operario que está a cargo de las mismas.