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31 de octubre de 2017

Matriz de Auto calidad (MAQ): herramienta de control de procesos

En este artículo os quiero introducir una herramienta, muy útil, denominada Matriz de auto calidad (MAQ) que sirve para detectar los defectos de un sistema productivo. ¿En qué consiste? ¿Qué pasos debemos hacer? Os explico cada etapa mediante un ejemplo de una empresa de producción.

¿En qué consiste?

La matriz de auto calidad (MAQ) es una herramienta que nos indica cuándo y dónde se producen los defectos, además de considerar en qué momento se detectan. Una vez que disponemos de esta información en base a datos reales, se pueden tomar acciones para corregir y eliminar estos defectos, y así intentar conseguir la meta de cero defectos en el sistema.

El aspecto de una matriz de auto calidad MAQ es el siguiente:


¿Qué pasos debemos hacer? 

Para que os sea más sencillo, os voy a exponer cómo hacerlo, utilizando un ejemplo real.

Nos centramos en una empresa de fabricación de elementos prefabricados de hormigón (concreto), en los que existen diferentes fases en el proceso, las principales son:

- Materiales para fabricar el hormigón (concreto)
- Elaboración del hormigón (dosificación)
- Preparación del acero
- Preparación del encofrado (molde, separadores, otros elementos...en base a los planos de diseño)
- Hormigonado (vertido del concreto)
- Curado
- Traslado al acopio y control en el mismo.
- Transporte a casa del cliente
- Montaje

Para cada una de estas fases, se debe disponer de un control de calidad, donde se detectan los defectos en el caso que se produzcan, para ello, en cada fase, se debe disponer de una hoja de registro de defectos. 
  
Etapa 1: Elaborar una hoja de registro de defectos para cada una de las fases del proceso. Esta hoja debe ser rellenada diariamente y entregada al supervisor. 

Os mostraré a continuación una hoja de registro de defectos, que se evalúa en la fase de traslado del elemento fabricado y control en el acopio. Habitualmente, antes de entregar el elemento al cliente, se realiza una verificación de los diferentes defectos en el producto acabado, como son el aspecto, control dimensional y geométrico, verificación de las esperas y otros elementos, recubrimiento...

Habitualmente, si no realizamos un control de calidad en cada fase, corremos el riesgo que los defectos sean detectados en el producto final, y donde las correcciones y reparaciones sean muy costosas, y a veces imposibles de realizar. Cuántas veces, hemos ido al acopio y hemos visualizado que el elemento prefabricado tiene a la vista la armadura por no haber colocado correctamente los separadores y no garantizar el recubrimiento. O bien, la presencia de grandes fisuras por un curado o materiales incorrectos, o bien que las dimensiones no son las correctas y por lo tanto todo el elemento se tiene que desechar...

Os muestro un ejemplo, el más utilizado, del formato que podría tener una hoja de registros de defectos. 
Dependiendo de la complejidad del producto, se puede llegar hacer una hoja para cada uno de los elementos fabricados, donde quede constancia el control que se ha realizado en cada fase, y los posibles defectos detectados así como las reparaciones o correcciones que se han realizado. Los clientes pueden solicitar, las hojas de control de fabricación de los diferentes elementos, y la empresa debe facilitárselas.

Por lo tanto, en esta fase se realiza una recopilación de datos reales, como es:

1. Analizar los defectos a partir de datos reales.
2. Identificar donde se ha producido el defecto
3. Identificar donde se ha detectado el defecto

Etapa 2: realizar la matriz MAQ

En esta matriz se puede identificar en cada fase, los defectos que se han producido y donde se han detectado, en un periodo de tiempo. Por lo tanto, podemos conocer qué defectos son los más recurrentes y tomar las medidas necesarias para corregirlos y eliminarlos.


Si encontramos un defecto, como puede ser que en el acopio observamos que se puede ver en un trozo de la pieza un poco de acero, y es debido a que no se han colocado bien los separadores antes de hormigonar. El defecto deberemos colocarlo en la celda: fila Fase 7 acopio con la columna Fase 4 encofrado que es donde se colocan las piezas para garantizar este recubrimiento predefinido en los planos de diseño y montaje.

En función de los resultados, podemos saber, en que fase debemos realizar un control para evitar estos defectos.

En la última columna se calcula PPM (defectos por millón de oportunidades), que es la unidad de referencia como se contabilizan los defectos. Os facilito el siguiente enlace para que sepáis cómo se calcula (ver enlace).

Etapa 3: Aplicar herramientas para corregir y eliminar los defectos.


Una vez que disponemos de los datos, y podemos visualizar en la matriz, dónde y qué defectos son los más relevantes podemos tomar decisiones de cómo podemos mitigar o eliminar las causas de dichos defectos.

Para conocer sobre qué aspectos debemos actuar para eliminar la mayor parte de defectos, solemos utilizar el Diagrama de Pareto.

Para poder eliminar o minimizar los defectos en cada una de las fases de la linea de producción se puede aplicar otras herramientas, existen muchísimas, de las que destaco:




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